降低硬锌真空炉电单耗的生产实践

 　　降低硬锌真空炉电单耗的生产实践

　　国内某冶炼厂用真空法处理硬锌于1997年正式投产.在投产最初几年处于摸索阶段,生产工艺与操作方式也存在较多缺陷,产出粗锌的电单耗一直居高不下.2004年经过技术攻关,产出粗锌的电单耗大幅下降,全年粗锌电单耗降至1980kW/h.与003年相比,年产3000t粗锌可节约电费120万元. 在生产过程中,为达到降电耗、省能源的目的,我们主要采取了以下措施。

　　1、提高系统的真空度

　　在硬锌真空炉的投产初期,各炉正常生产时的绝对压力普遍处于10～18kPa范围.当绝对压力大于12kPa时,不仅蒸发时间长,而且电单耗高.通过控制入炉物料的含水量,强化炉体密封和检漏,定期更换真空泵润滑油,双泵组合抽真空,定期维护清理真空泵泵体、管道和过滤系统,以及采用新式密封材料与科学的密封方法等措施,当系统的绝对压力降至2kPa以下时,生产的实测结果表明:在相同的温度下,锌挥发速率明显加快,生产周期缩短20%以上.

　　2、加强生产过程控制,减少生产故障 为保证均衡生产,少出故障,降低电单耗,要求操作人员严格把好进料与密封关,尤其是密封炉门,注意擦干净密封面与密封胶条,均匀涂抹真空密封脂,关上进料炉门后,均匀上紧炉门螺栓.在停电出锌的时间段内,注意检查真空管道法兰、接头、真空表接头、热电偶密封法兰、炉门密封法兰等易漏气的环节,防止真空度在送电生产后下降.定期清理冷凝器结渣,以免积少成多,影响冷凝器的冷却效率.安装石墨电极时,注意电极组件间要接触良好,电极之间应保持平行,电极螺母端在安装窗口周边要预留膨胀隙.同时,电极组件的两端与炉壳要保持良好的绝缘性能,以免密封不良,锌蒸气渗入冷凝造成电极短路而损坏电极;或者由于电极托板变形及电极螺母端的膨胀间隙预留不足,使电极受挤压而造成电极断裂.从电极材料及密封结构上加以改进,确保电极的安装质量,对减少生产故障及提高电能效率非常有效。

　　3、进行磁性调压器功率因数补偿

　　在每台磁性调压器的输入端,增设200kvar的 低压功率因数就地补偿器进行补偿,以提高硬锌真空炉配电系统的电功率因数,降低电能损耗,真空炉配电系统采用电容补偿后,提高了真空炉的功率因数,每年可节约大量的电能.